一、PVC管材易產生內應力
產生原因：PVC厚壁管材在定型冷卻過程中，壓應力在管材的外部，拉應力在管材的內部，造成管材內應力分布不均。另外，管材殘留內應力與擠管模具的壓縮比有關。壓縮比過小，制品不密實，強度低，也易產生殘余應力。
解決方法：PVC管材生產時不宜快速冷卻，應逐步進行，避免管材內部產生殘余應力，管胚還需經過較長（至少6M）的冷卻水箱進行定型冷卻，冷卻水從末端水箱注入，使水流方向與管胚運動方向相反，以利于冷卻緩和。管材的收縮率大是由于牽引速度過快使管材縱向收縮率增加，因此牽引速度一般比擠出速度快1%-10%。
二、PVC管材出現熔接痕
產生原因：PVC管材出現熔接痕將導致管材徑向強度差。熔接痕是模塑件的一種線狀痕跡，是在擠出中兩股料流相遇時，在其表面未******熔合而造成的。管材在熔合痕處強度下降，其根本原因是支架式管材模具的支架處剪切應力增大、彈性變形增加，產生熔接痕，
解決方法：處理方法一方面可以在設計模具時對支架進行強度校核后，盡可能減小支架的厚度和長度，分流器過渡部份應長些，使塑料在機頭內的停留時間長些，另一方面應檢查模具的壓縮比，壓縮比應取3-5，若壓縮比偏小，可增加定型段長度或適當提高口模溫度。
三、PVC管材形變
1、在水槽發生彎曲
產生原因：管胚在通過水糟時******浸入水中，管胚離開水槽時已******定型而成為管材，由于水糟中上下水溫不同，使得管材上下部份冷卻速率不一樣而造成管材彎曲，特別是生產大口徑管時，由于管材在水中的浮力大，更會引起彎曲。
解決方法：為了使PVC管材上下冷卻一致，生產加工時盡量采用噴淋式水箱，冷卻噴管設為4-6根圓周均布為佳。
2、壁厚不均變形
產生原因：PVC管材彎曲變形是壁厚不均造成的，口模間隙不均，四周溫度不均，生產線某設備偏離中心線，壓縮空氣流量不穩定，都會引起PVC管材厚薄不均，發生變形。
解決方法：因此應定期檢查PVC管材口模間隙的均勻性，機頭加熱圈的質量和溫控系統靈敏度，排除因電加熱圈斷路，繞線不均，溫控系統失靈等故障而造成的機頭四周溫度差異，定期檢查生產線的同心度，若生產線的主輔設備不在一條線上，管材會向一個方向偏轉，則此方向的管壁較薄，此處，冷卻水箱進出孔不同心也會影響管材變形。
四、PVC管材表面有皺紋
產生原因：PVC管材表面出現皺紋主要是由牽引速度調整不當引起的。牽引速度比擠出速度要快一些，并能進行無級調整。只要牽引速度與擠出速度出現不規則的波動，就會引起管材皺紋或竹節，當管材的擠出速度不變時，若牽引太快，管壁就太薄，爆破強度達不到要求；牽引速度太慢則管壁太厚，甚至口模處發生堆積。當牽引速度不變，加快螺桿轉速，管材就會出現波浪、不平整樣皺折。
解決方法：PVC管材表面出現皺紋一方面通過牽引速度的調節，可以控制管材壁厚；另一方面可以均勻地從機頭引出管坯，以保持PVC管材表面的光滑平整。
五、PVC管材內壁裂紋毛糙
產生原因：PVC管材內壁出現裂紋毛糙一方面是原料有雜質，另一方面是在操作中檢查各段的實際溫度，排除因控制系統失靈，儀表損壞，熱電偶脫落而形成的假溫度。如以上都正常，問題就在于擠出或機頭溫度過低，螺桿在高傳速下運行時，螺桿因摩擦熱過高，也易引起管材內壁毛糙。
解決方法：應適當調高各區段溫度，如果調整的溫度已高于硬質PVC的危險值，就應調慢牽引速度，使熔體在機內停留時間長點，使物料得到充分的塑化。此時螺桿內應通水適當冷卻，出水溫度應控制在70-80 ℃為宜，同時也防止冷卻過度而使設備發生事故。
六、PVC管材內有氣泡
產生原因：PVC管材內產生氣泡，往往是與樹脂及助劑含水率有關，物料水分過高，沒有干燥到位導致管材產生氣泡多孔。排氣孔的真空低還有管道堵塞，混料工程步驟溫度過低也會導致PVC管材內有氣泡。
解決方法：若發現管材內有氣泡，口模處的溫度應略低點，擠出速度不宜太快，以消除管材中的氣泡。同時在冷卻定型時，不宜采用急驟快速冷卻，否則管材也易產生氣泡。若混料溫度過低應加大混料時候的溫度，檢查管路以及真空泵。
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